Què és la fosa a pressió? Què és el procés de fosa a pressió?

La fosa a alta pressió és un tipus de mètode de fosa especial amb menys tall i sense tall que s’ha desenvolupat ràpidament en la moderna tecnologia de processament de metalls. És un procés en el qual el metall fos s’omple en un motlle sota alta pressió i alta velocitat, i es cristal·litza i es solidifica a alta pressió per formar una fosa. L’alta pressió i l’alta velocitat són les principals característiques de la fosa a alta pressió. La pressió que s’utilitza habitualment és de desenes de megapascals, la velocitat d’ompliment (velocitat de la porta interna) és d’uns 16-80 m / s i el temps del metall fos per omplir la cavitat del motlle és extremadament curt, d’uns 0.01-0.2 segons. Com que els productes produïts per aquest mètode tenen els avantatges d’una alta eficiència de producció, procediments senzills, nivells de tolerància més elevats de la fosa, una bona rugositat superficial i una elevada resistència mecànica, poden estalviar molts procediments i equips de mecanitzat, estalviar matèries primeres, etc. , de manera que s'ha convertit en un càsting Una part important de la indústria.

Els principals paràmetres del procés del procés de fosa a pressió

1. Introducció al procés de fosa a pressió

• R: El procés de fosa a pressió és un procés de combinació orgànica dels tres elements de la màquina de fosa a pressió, el motlle de fosa a pressió i l'aliatge de fosa a pressió.
• B: El procés d’omplir metall de la cavitat durant la fosa a pressió és un procés d’equilibri dinàmic de factors del procés com la pressió, la velocitat, la temperatura i el temps.
• C: Aquests factors de procés es restringeixen i es complementen. Només seleccionant i ajustant correctament aquests factors per coordinar-los es poden obtenir els resultats esperats. En el procés de fosa a pressió, es pot obtenir no només la processabilitat de l'estructura de fosa, sinó també la naturalesa avançada del motlle. El rendiment i l'estructura de la màquina de fosa a pressió són excel·lents, l'adaptabilitat de la selecció d'aliatges de fosa a pressió i l'estandardització del procés de fosa. S’ha de prestar més atenció a l’efecte important de la pressió, la velocitat i el temps sobre la qualitat de les peces foses.

2 Pressió

L'existència de pressió és la característica principal que distingeix el procés de fosa a pressió d'altres mètodes de fosa. La pressió és el factor que fa que les peces obtingudes obtinguin una estructura compacta i un contorn clar; la pressió es pot expressar en força d'injecció i pressió específica.

2.1 Força d'injecció

La força d'injecció és la força que empeny el moviment del pistó d'injecció al mecanisme d'injecció del càsting màquina. La força d'injecció és un paràmetre principal que reflecteix la funció de la màquina de fosa a pressió. La mida de la força d'injecció està determinada per l'àrea de la secció transversal del cilindre d'injecció i la pressió del fluid de treball a la cambra d'injecció. La fórmula de la força d’injecció és la següent: pressió F = cilindre XA líquid

2.2 Pressió específica

La pressió del metall fos a la cambra de pressió per unitat d’àrea s’anomena pressió específica. La pressió específica és la relació de la força d'injecció amb l'àrea de la secció transversal de la cambra de pressió. La fórmula de càlcul és la següent: relació P = injecció P / càmera A.

La pressió específica és el mètode d’expressió de la força real del metall fos en cada etapa del procés d’ompliment i reflecteix el concepte de la força del metall fos en cada etapa del farciment i quan el metall flueix a través de diferents seccions transversals àrees. La pressió específica durant l’ompliment s’anomena pressió específica d’ompliment o pressió específica d’injecció. La pressió específica en la fase d’augment s’anomena pressió específica d’augment. Les magnituds de les dues pressions específiques també es determinen segons la força d'injecció.

2.3 El paper i la influència de la pressió

• R: La pressió específica d'ompliment consisteix a superar la resistència del flux al sistema de tancament i la cavitat, especialment la resistència a la porta interna, de manera que el flux de líquid metàl·lic pugui assolir la velocitat de porta interna requerida.
• B: La pressió d’augment i la pressió específica determinen la pressió sobre el metall solidificat i la força de protuberància formada en aquest moment. La influència de la pressió específica sobre les propietats mecàniques de la fosa: augment de la pressió específica, cristalls fins i augment de les capes de gra fi Més gruixut, a causa de les característiques de farciment millorades, la qualitat superficial millorada, els efectes de porus reduïts i la resistència a la tracció.
• C: Efecte sobre les condicions d’ompliment: la fosa de l’aliatge omple la cavitat sota una pressió específica elevada, la temperatura de l’aliatge augmenta i la fluïdesa millora, cosa que és beneficiosa per millorar la qualitat de les peces de fosa.

3. velocitat

Durant el procés de fosa a pressió, la velocitat d'injecció es veu afectada directament per la pressió i, juntament amb la pressió, juga un paper important en la qualitat interna, els requisits superficials i la claredat del contorn de la fosa. La pressió és la velocitat bàsica; la representació de la velocitat es divideix en dos tipus: velocitat de punxó i velocitat de velocitat.

3.1 La relació entre la velocitat del cop i la velocitat del coit

Segons el principi de continuïtat, al mateix temps, el volum del flux de metall que circula pel líquid d'aliatge amb l'àrea de la secció transversal de la cambra de pressió F1 a la velocitat V1 hauria de ser igual al volum del líquid d'aliatge que flueix per la porta interior amb l'àrea de la secció transversal F2 a la velocitat V2 F1 càmera V1 tret = Dins de F2 i dins de V2. Per tant, com més gran sigui la velocitat d'injecció del martell d'injecció, més gran serà el metall que travessa la porta.

3.2 Velocitat d'injecció

• R: La velocitat d'injecció es divideix en dos nivells. La velocitat d'injecció del primer nivell també s'anomena velocitat d'injecció lenta. Aquest nivell de velocitat es refereix a la velocitat de moviment del punxó des del moviment inicial fins que el punxó envia el metall fos de l'habitació a la porta interior. En aquesta etapa, cal omplir la cambra de pressió amb el metall fos de la cambra de pressió, sota el principi de no reduir massa la temperatura del líquid d'aliatge, sinó també ajudar a eliminar el gas de la cambra de pressió.
• B: La velocitat d'injecció secundària també s'anomena velocitat d'injecció ràpida. Aquesta velocitat està determinada per les característiques de la màquina de fosa a pressió. La velocitat màxima d’injecció donada per la màquina de fosa a pressió està generalment dins del rang de 4-5 m / s.

3.3 El paper i la influència de la velocitat d'injecció ràpida

L'efecte i la influència de la velocitat d'injecció ràpida sobre les propietats mecàniques dels aliatges, augmenten la velocitat d'injecció, converteixen l'energia cinètica en energia calorífica, milloren la fluïdesa de la fosa de l'aliatge, ajuden a eliminar defectes com ara marques de flux, barreres fredes i milloren les propietats mecàniques. i la qualitat de la superfície, però quan la velocitat és massa ràpida, la massa fosca de l'aliatge quedarà boirina i es barrejarà amb gas, cosa que provocarà un atrapament greu i la degradació de les propietats mecàniques.

3.4 Velocitat de la porta interior

La velocitat lineal quan el metall fos entra a la porta interna i s’introdueix a la cavitat s’anomena velocitat de la porta interna; el rang habitual de la velocitat de la porta interior és de 15 a 70 m / s. La velocitat de la porta interior té una gran influència sobre les propietats mecàniques de la fosa. Si la velocitat de la porta interior és massa baixa, disminueix la força de la fosa; augmenta la velocitat, augmenta la força; la velocitat és massa alta i la força disminueix.

4. Temperatura

En el procés de fosa a pressió, la temperatura juga un paper important en l'estat tèrmic del procés d'ompliment i en l'eficiència de l'operació. La temperatura referida a la fosa a pressió es refereix a l’abocament, la temperatura i la temperatura del motlle. El control de la temperatura és un factor industrial important per obtenir bones foses. La temperatura d’abocament del metall fos es refereix a la temperatura mitjana quan entra a la cavitat des de la cambra de pressió. Com que és incòmode mesurar la temperatura del metall fos a la cambra d’ompliment, generalment s’expressa com la temperatura del forn de retenció.

4.1 El paper i la influència de la temperatura d’abocament

La influència de la temperatura de l’aliatge sobre les propietats mecàniques de les peces de fosa. A mesura que augmenta la temperatura de l’aliatge. El rendiment mecànic ha millorat, però després d’un cert límit, el rendiment es deteriora, els motius principals són:

• R: La solubilitat del gas en l'aliatge augmenta amb l'augment de la temperatura. Tot i que el gas dissolt en l’aliatge, és difícil precipitar durant el procés de fosa a pressió, que afecta les propietats mecàniques.
• B: El contingut de ferro augmenta amb l'augment de la temperatura de l'aliatge, que redueix la fluïdesa, els cristalls gruixuts i deteriora el rendiment
• C: Els aliatges d’alumini i magnesi s’oxiden amb l’augment de la temperatura, les inclusions oxidants i el deteriorament de les propietats de l’aliatge.

4.2 El paper i la influència de la temperatura del motlle

Durant el procés de fosa a pressió, el motlle requereix una temperatura determinada. La temperatura del motlle és un altre factor important en el procés de fosa a pressió, que juga un paper important en la millora de l'eficiència de producció i l'obtenció de foses d'alta qualitat.

Durant el procés d’ompliment, la temperatura del motlle té una gran influència sobre la temperatura del líquid metàl·lic, la viscositat, la fluïdesa, el temps d’ompliment, l’estat de flux d’ompliment directe, etc. Quan la temperatura del motlle és massa baixa, la capa superficial es condensa i l’alta velocitat el flux de líquid es torna a trencar, donant lloc a una capa superficial. Defectes, fins i tot si la temperatura de modelat és massa alta, tot i que és beneficiós obtenir una superfície llisa de la fosa, és fàcil de reduir i dentar

La temperatura del motlle té un efecte significatiu sobre la velocitat de refredament, l'estat cristal·lí i l'estrès de contracció de l'aliatge fos.

Si la temperatura del motlle és massa baixa, augmentarà la tensió de contracció i la fosa és propensa a esquerdes.

La temperatura del motlle té una gran influència en la vida del motlle. Els intensos canvis de temperatura formen un estat d’estrès complex, i els canvis d’estrès freqüents provoquen esquerdes primerenques.

La temperatura del motlle afecta el nivell de tolerància dimensional de la fosa. Si la temperatura del motlle és estable, la contracció dimensional de la fosa també és estable i també es millora el nivell de tolerància dimensional.

 5. Temps

El "temps" del procés de fosa a pressió és el temps d'ompliment, el temps d'acumulació de pressió, el temps de retenció de pressió i el temps de retenció de motlles. Aquests "temps" són els tres factors de pressió, velocitat i temperatura, a més de les propietats físiques del metall fos. , Estructura de fosa (especialment gruix de paret), estructura de motlle (especialment sistema d'abocament i sistema de desbordament) i altres resultats complets.

5.1 Temps d'ompliment

El temps necessari perquè el metall fos entri a la cavitat a pressió fins que s’ompli s’anomena temps d’ompliment. El temps d'ompliment de les peces galvanitzades és de 0.02 S i el temps d'ompliment de les peces d'injecció de combustible és de 0.04 S.

5.2 Temps d'ompliment

El temps d’acumulació de la pressió d’augment es refereix a la fase d’augment del metall fos en el procés d’ompliment, començant des de l’instant en què s’omple la cavitat, fins que la pressió d’augment arriba a un valor predeterminat, és a dir, des de l’augment de pressió específic de la injecció fins a l'augment El temps que triga a augmentar la pressió

5.3 Temps de retenció

Després que el metall fos omple la cavitat, s’anomena temps de retenció al període de temps durant el qual el metall fos es solidifica sota l’acció de la pressió d’augment. La funció del temps de retenció és fer que el punxó d’injecció transfereixi la pressió a través del material restant no consolidat i del metall no consolidat de la part de la porta fins a la cavitat, de manera que el metall solidificat cristal·litzi sota la pressió per obtenir una fosa densa.

3. Disseny de fosa a pressió

Per evitar fonamentalment l’aparició de productes defectuosos i produir en massa peces de fosa a pressió a baix cost, el disseny de peces de fosa a pressió ha de ser adequat per a la producció de fosa a pressió. Un bon disseny de fosa a pressió pot garantir la vida, la producció i la fiabilitat de la producció del motlle. Amb una bona taxa de rendiment, a continuació s’explicaran els principis i requisits de disseny de l’estructura i el procés de fosa a pressió.

1. Eviteu el còncau interior i reduïu al mínim el nombre d’estiraments del nucli lateral en dissenyar

2. Disseny del gruix de paret de les peces de fosa a pressió

El gruix de la paret de les peces de fosa a pressió és generalment de 2-5 mm. Generalment es considera que un gruix de paret de 7 mm o més no és bo perquè la seva resistència disminueix amb l’augment del gruix de la paret. A més, el disseny del gruix de la paret hauria de seguir el principi d’igual gruix de paret tant com sigui possible, principalment per evitar que la gran diferència entre l’estrès de contracció generat per les juntes calentes locals i els diferents gruixos causi porus interns, deformacions, esquerdes i altres defectes. .

3. Disseny de cantonada rodona de fosa a pressió

Excepte els requisits especials de coincidència, totes les parts de la fosa s’han de dissenyar amb cantonades arrodonides. La funció de les cantonades arrodonides és evitar la concentració d’esforços i les esquerdes i, al mateix temps, allargar la vida del motlle. A més, quan les parts tenen requisits de tractament superficial, les cantonades arrodonides es poden recobrir uniformement. Pis.

4. Disseny de l'angle de calat de fosa a pressió

El paper de l’angle de calat és fer que el producte es desemmotli sense problemes, redueixi la força d’estrenyiment de les peces i eviteu que les parts s’esforcin. La inclinació mínima de les peces de fosa a pressió s’enumera a la taula següent i s’hauria de prendre la inclinació més gran si es permet. , L'interval general és d'1-3 graus per un costat.

5. El disseny de la posició d’ejecció del procés de fosa a pressió

Després d’obrir el motlle en el procés de fosa a pressió, el producte s’embolica sobre el motlle mòbil i ha de ser expulsat pel passador expulsor del motlle. Per tant, el producte ha de tenir prou espai per col·locar el passador expulsor. El diàmetre del passador expulsor del producte fós a pressió és generalment superior a 5 mm i inferior a 5 mm. Sovint es trenca durant la producció, de manera que no es recomana. A l’hora de dissenyar productes de fosa a pressió, tingueu en compte si hi ha prou espai i posició d’expulsió. Intenteu evitar l'ús de didal amb forma especial i utilitzeu didal rodó. Al mateix temps, fixeu-vos en la posició del didal i la paret. Distància suficient, generalment superior a 3 mm.

6. Reduir el disseny del processament posterior de foses a pressió

Les peces de fosa a pressió poden aconseguir una precisió dimensional elevada, de manera que la majoria de superfícies i peces no requereixen processament mecànic i es poden muntar i utilitzar directament. Al mateix temps, el processament mecànic no s'admet per les dues raons següents. Una d’elles és que la superfície de la fosa és dura i resistent al desgast i es perdrà després del processament. Aquesta capa refrigerada, la segona, és que sol haver-hi porus a l'interior de la fosa a pressió. Els petits porus dispersos no afecten l'ús. Després del processament, els porus queden exposats a afectar l’aspecte i la funció d’ús. Fins i tot si hi ha requisits especials que requereixen processament mecànic, s’hauria d’utilitzar. Controleu raonablement el límit de mecanitzat, reduïu el temps de mecanitzat i la possibilitat de filtrar forats d’aire. Generalment, el límit de mecanitzat es controla per sota de 0.8. Per minimitzar el processament mecànic, cal formular la tolerància del dibuix de manera raonable per garantir la instal·lació de les peces. Un rang de tolerància inadequat augmentarà el mecanitzat posterior. En segon lloc, el disseny raonable redueix la contracció i la deformació de les peces. En tercer lloc, es poden considerar forats de muntatge en angle per als forats en forma de culata.

7. Disseny incrustat en disseny de fosa a pressió

Les insercions metàl·liques o no metàl·liques es poden convertir en peces de fosa a pressió, principalment per millorar la resistència local i la resistència al desgast o formar cavitats interiors difícils de formar. La part on s’insereix la inserció al metall s’ha de dissenyar per evitar la rotació i evitar el moviment axial. Tingueu en compte la comoditat d’inserir l’insert al motlle i l’estabilitat de suportar l’impacte del metall fos

5. Casos de resolució de problemes de qualitat de fosa a pressió.

El problema de no veure llum en el processament de 100 cares des del shell

1.1 Enquesta d'estat

1.2 La raó per la qual el processament no veu la llum

1.2.1 Quan processeu la closca, primer utilitzeu les cares finals B1, B2 i B3 com a superfície de referència per processar la superfície mòbil de la matriu i, a continuació, utilitzeu la superfície mòbil processada com a superfície de referència per processar la superfície estàtica de la matriu. Després de mesurar la part invisible, es comprova que la superfície del motlle mòbil és un bisell després del processament (com es mostra a la figura següent). En comparació amb la part processada normal, la superfície del motlle mòbil de la part invisible es processa localment 1 mm més. Es produeix per un tancament inadequat del pla de referència B2 o per una deformació del pla de referència durant el processament.

1.3. Motius de la deformació del forat de referència B2

1.3.1 El gruix de la rebaba de tipus parcial fa que la cara final del forat de referència B2 sigui més elevada. El gruix de la paret invisible de la part B2 és de 8 mm i els dos gruixos de la part B processada normal són els mateixos. El gruix de la paret canvia poc. El gruix de la rebava no és el motiu de l’augment de la superfície final del forat de referència B2.

1.3.2 S'han fixat els nuclis dels forats B1, B2 i B3 del motlle i no s'ha trobat cap retir del nucli. Es pot eliminar el problema de retirada del nucli.

1..3 La protuberància al forat B2 provoca la seva deformació. Observeu la peça defectuosa retornada. Hi ha cops greus al forat B2, i no és un cop nou. La protuberància és la causa principal de la deformació al forat B2.

1.4 Conclusió

Conclusió: a causa de la col·lisió, el forat B2 es deforma al costat del motlle estàtic, cosa que fa que el B2 sigui més alt quan es processa la superfície del motlle mòbil. La superfície mòbil del motlle es processa en bisell i el processament local és 1 mm més; en processar la superfície del motlle estàtic, s’utilitza la superfície del motlle mòbil com a pla de referència. La part del motlle estàtic corresponent a la posició de processament múltiple del motlle mòbil no té cap quantitat de processament, cosa que fa que el processament del motlle estàtic sigui invisible.

1.5 Mesures de millora

1.5.1 Quan col·loqueu les peces al taller de fosa a pressió i al taller de neteja, col·loqueu-les amb cura i col·loqueu-les ordenadament per evitar copejar les peces foses i seguiu estrictament el procés. Poseu dues capes de cartró entre cada capa de peces de fosa. Departament d’emmagatzematge i transport. Durant la facturació, eviteu que el carretó elevador toqui les peces i eviteu que les parts xoquin a causa de mètodes de transport de forquilla inadequats i una velocitat de transport excessiva.

1.5.2 Netejar les rebaves de separació a temps per evitar rebaves de separació massa gruixudes.

2.2 Anàlisi del motiu

2.2.1 El diàmetre del forat de la part on apareixen els porus al forat 701 # de Lishell és q26, el diàmetre del forat després del processament és p27.9, el límit de mecanitzat és de 0.95 mm, el límit de mecanitzat és gran i els porus són fàcils a aparèixer.

 2.3 Conclusió

Conclusió: la temperatura del nucli 701 # és massa alta, es troba a la cavitat profunda i l’escapament és pobre i el límit de mecanitzat és massa gran, cosa que provoca que el forat 701 # sigui propens als porus després del processament.

2.4 Mesures de millora

2.4.1 El departament tècnic dissenyat per afegir aigua al forat 701 # per reduir la temperatura del nucli; canvieu el dibuix del motlle, afegiu una ranura de desbordament al forat 701 # per reforçar l’efecte d’escapament; canvieu el dibuix del nucli i canvieu el límit de mecanitzat de forats 701 # Reduït de 0.9 mm a 0.7 mm.

Conserveu la font i l'adreça d'aquest article per tornar a imprimir-les: Què és la fosa a pressió? Què és el procés de fosa a pressió?

Minghe Empresa de fosa a pressió es dediquen a la fabricació i proporcionen peces de fosa de qualitat i alt rendiment (la gamma de peces de fosa a pressió metàl·lica inclou principalment Fosa a pressió de paret prima,Fundició a càmera calenta,Fosa a pressió a càmera freda), Servei rodó (Servei de fosa a pressió,Mecanitzat en cnc,Fabricació de motllesQualsevol requisit personalitzat de fosa a pressió d’alumini, fosa a pressió de magnesi o de Zamak / zinc i altres foses es pot posar en contacte amb nosaltres.

Sota el control d’ISO9001 i TS 16949, tots els processos es duen a terme a través de centenars de màquines avançades de fosa a pressió, màquines de 5 eixos i altres instal·lacions, que van des de les bombes a les rentadores Ultra Sonic. equip d’enginyers, operadors i inspectors experimentats per fer realitat el disseny del client.

Fabricant contractual de peces de fosa a pressió. Les capacitats inclouen peces de fosa a pressió d’alumini de cambra freda des de 0.15 lliures. fins a 6 lliures, configuració de canvis ràpids i mecanitzat. Els serveis de valor afegit inclouen polit, vibració, desbarbat, granallat, pintura, revestiment, recobriment, muntatge i eines. Els materials treballats inclouen aliatges com 360, 380, 383 i 413.

Assistència al disseny de fosa a pressió de zinc / serveis d'enginyeria simultània Fabricant a mida de peces de fosa a pressió de zinc. Es poden fabricar peces de fosa en miniatura, peces de fosa a pressió a alta pressió, peces de motlle multi-lliscant, peces de motlle convencionals, peces de matrius unitats i peces de fosa independents i peces de fosa segellades a cavitat. Les peces de fosa es poden fabricar en longituds i amplades de fins a 24/0.0005 polzades +/- XNUMX polzades de tolerància.  

Fabricant certificat ISO 9001: 2015 de magnesi fos a pressió, les capacitats inclouen fosa a pressió de magnesi a alta pressió de fins a 200 tones de càmera calenta i 3000 tones de càmera freda, disseny d’eines, polit, emmotllament, mecanitzat, pintura en pols i líquid, QA complet amb capacitats CMM , muntatge, embalatge i lliurament.

Certificat ITAF16949. Inclou un servei de càsting addicional càsting d'inversió,colada de sorra,Fundició Gravity, Colada d'escuma perduda,Fundició centrífuga,Fundició al buit,Fundició permanent de motllesLes capacitats inclouen EDI, assistència en enginyeria, modelatge sòlid i processament secundari.

Indústries de fosa Estudis de casos de peces per a: Cotxes, Bicicletes, Avions, Instruments musicals, Embarcacions, Dispositius òptics, Sensors, Models, Dispositius electrònics, Tancaments, Rellotges, Maquinària, Motors, Mobles, Joieria, Plantilles, Telecom, Il·luminació, Dispositius mèdics, Dispositius fotogràfics, Robots, escultures, equip de so, equipament esportiu, eines, joguines i molt més. 

Què us podem ajudar a fer a continuació?

∇ Aneu a la pàgina d'inici de Fundició a la Xina

By Fabricant de fosa a pressió Minghe | Categories: Articles útils |material etiquetes: Fosa d'alumini, Fosa de zinc, Fosa de magnesi, Fundició de titani, Fundició d'acer inoxidable, Fosa de llautó,Fosa de bronze,Emetent vídeo,Història de l'empresa,Colada de fosa d'alumini | Comentaris desactivats